因为我们对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事有：

首先，先考虑零件的加工顺序：

1、先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）； 

2、先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）； 

3、先加工公差大的最后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。

根据材料硬度，选择合理的转速、进给量及切深：

1、碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；

2、硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；

3、钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，最终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

对刀技巧   

对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我原来从事的工作有些车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。

先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀；刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了

X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；

这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。

 调试技巧   

零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故。

我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。

   完成零件的加工   

零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生 磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格。

拿我们之前加工过的零件为例

加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中刀具磨损非常快，从起点到终点，因刀具磨损都会产生10—20mm的稍度，所以，我们必须在程序里人为的加入10——20mm的稍度，这样，才能保证零件的合格。

总之，跟大家啰嗦了这么多，我觉得加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的刀具。